Basınçlı kap imalatında kusurlar nasıl önlenir?

1. Hammadde Kusurlarının Önlenmesi
Tedarik ve gelen denetim aşamalarından itibaren sıkı kontrol uygulanmaktadır. Spesifik önlemler şunları içerir:

Uyumlu ve nitelikli malzeme tedarikçilerinin seçilmesi ve onlardan eksiksiz malzeme kalitesi sertifikasyon belgeleri sunmalarının istenmesi;
Fabrikaya vardığınızda, kompozisyonu ve mekanik özellikleri test etmek için standartlara uygun-yeniden inceleme ve numune almanın yanı sıra çatlak, çizik ve tabakalara ayrılma gibi yüzey kusurlarının kontrol edilmesi;
Taşıma ve depolama sırasında ek hasar veya korozyonu önlemek için depolama sırasında malzemeleri uygun şekilde korumak. 2. Kaynak Kusurunu Önleme (En Temel Kontrol Bağlantısı)
Kaynak, basınçlı kap imalatında en yüksek hata oranına sahip olan ve malzemeler, süreçler ve operasyonlar üzerinde kapsamlı kontrol gerektiren süreçtir:

Malzeme Kontrolü: Tasarım gereksinimlerine göre nitelikli kaynak malzemeleri seçin. Kullanmadan önce kaynak çubuklarını ve tozları gerektiği gibi kurutun. Hidrojen kaynaklarını kontrol etmek için eğim yüzeyini yağ, nem, pas ve diğer yabancı maddelerden iyice temizleyin.

Proses Optimizasyonu: Kaynak prosesi kalifikasyonu yoluyla uygun parametreleri seçin. Yayılabilir hidrojen içeriğini azaltmak için düşük-hidrojenli kaynak malzemeleri kullanın. Yüksek-mukavemetli çelik gibi soğuk çatlamaya yatkın malzemeler için, kaynak öncesinde ön ısıtma yapın ve kaynak sonrasında hidrojen giderme ısıl işlemi uygulayın. Kısıtlama gerilimini dağıtmak ve gerilim yoğunlaşmasını önlemek için çok-katmanlı kaynak kullanın.

Operasyon Kontrolü: Kaynakçıların sertifikalı olmasını ve yönetmeliklere uygun çalışmasını zorunlu kılın. Cüruf kalıntılarını önlemek için çok-katmanlı kaynakta her geçişten sonra cürufu iyice temizleyin. Erimiş havuz akışkanlığını iyileştirmek, cüruf ve gaz flotasyonunu teşvik etmek ve gözeneklilik ve cüruf içerme kusurlarını azaltmak için kaynak akımını artırın.

{0}Kaynak Sonrası Muayene: Kaynaktan sonra, iç çatlakları, eksik nüfuziyeti, cüruf kalıntılarını ve diğer kusurları kontrol etmek için radyografik testleri ve ultrasonik testleri kullanın. Yeniden kaynak yapmadan önce tüm kusurları derhal ve tamamen giderin-.

3. Geometrik Boyut Sapması Kontrolü
Şekillendirme ve montaj sırasında boyutsal sapmaları kontrol etmek için kontrol önlemleri şunları içerir:

Tasarım gereksinimlerine göre makine işleme eğimleri, eğim açılarının ve kenar düzlüğünün gereksinimleri karşılamasını sağlar; montaj sırasında düzgün montaj boşluklarının kontrol edilmesi;
Kaynak deformasyonunu kontrol etmek için kaynak prosesi kalifikasyonu yoluyla uygun proses parametrelerinin seçilmesi; Şekillendirmeden sonra silindir yuvarlaklığını, düzlüğünü, yanlış hizalamasını ve kenar açılarını standartlara göre sıkı bir şekilde kontrol etmek, sapmalar bulunursa derhal ayarlamak;
Plaka haddeleme ve kafa şekillendirme işlemleri sırasında işleme doğruluğunun kontrol edilmesi; Kafayı oluşturduktan sonra, düzensizlikleri ve toleransların aşılmasını önlemek amacıyla şekil sapmalarını kontrol etmek için şablonlar kullanın.

4. Isıl İşlem Kusur Kontrolü
Malzeme özelliklerine göre doğru ısıl işlem prosesi parametrelerinin ayarlanması, sıcaklığın ve hızın sıkı bir şekilde kontrol edilmesi;

Kaynak sonrası artık gerilimle ilgili olarak, artık gerilimin yeterli düzeyde ortadan kaldırılmasını sağlamak, eksik tavlama ve artık gerilimden kaçınmak ve iri tanelere ve tokluğun azalmasına neden olan aşırı ısınmayı önlemek için tutma süresi ve soğuma hızının spesifikasyonlara uygun olmasını sağlamak.

5. Yüzey Kusurlarının Önlenmesi ve Kontrolü: Kaldırma ve işlemeden kaynaklanan keskin mekanik hasarları önlemek için işleme sırasında koruyucu önlemler alın; Paslanmaz çeliğin korozyona{{1}dirençli yüzeyindeki lokal çizikler için gerektiği gibi taşlamayı onarın. Taşlama derinliğinin standardı aşması durumunda, kusurun basınç altında genişlemesini önlemek için kaynak onarımı yapılması gerekir.