Basınçlı Kaplardaki İmalat Hataları Nasıl Onarılır?

I. Taşlama Onarımı – Küçük Yüzey Kusurlarına Uygun

Sığ çatlaklar, alttan kesik, kraterler, çizikler veya küçük korozyon gibi yüzey kusurları için, bunlar yapısal mukavemeti etkilemiyorsa ve taşlamadan sonra kalan duvar kalınlığı mukavemet doğrulama gereksinimlerini karşılıyorsa, bunları ortadan kaldırmak için taşlama kullanılabilir.

1. Arızalı alanı taşlamak için açılı taşlama makinesi veya parmak taşlama makinesi kullanın. Keskin köşelerin oluşmasını önlemek için taşlama konturu 1:3 veya daha yüksek açı kontrolüyle yumuşak bir geçişe sahip olmalıdır.

2. Taşlamadan sonra çatlakların ve diğer kusurların tamamen giderildiğini doğrulamak için penetrant testi (PT) veya manyetik parçacık testi (MT) yapılmalıdır.

3. Taşlama derinliği genel olarak ana malzeme kalınlığının %5'ini geçmemeli, kaynak şeklinin sürekliliği ve ana malzemeye bağlantısının bozulmaması gerekmektedir.

4. Bu yöntem sıcak çalışma gerektirmez, inşaat riski düşüktür, sahada hızlı işleme için-uygundur ve tercih edilen-tahribatsız onarım yöntemidir.

II. Onarım Kaynağı ve Kaplama Kaynağı – Daha Derin veya Nüfuz Eden Kusurlar İçin
Eksik nüfuziyet, erime eksikliği, gözeneklilik, cüruf kalıntıları veya derin çatlaklar gibi kusur derinliği önemli olduğunda, malzeme bütünlüğünü yeniden sağlamak için onarım kaynağı veya kaplama kaynağı gereklidir.

1. Öncelikle, karbon arklı oluk açma veya makineyle işleme kullanarak, altta U- şeklinde bir eğim sağlayarak kusuru iyice giderin. Çıkarıldıktan sonra PT/MT testi artık çatlakların olmadığını doğrular.

2. Kaynak öncesi ön ısıtma gereklidir. Ön ısıtma sıcaklığı malzemeye ve kalınlığa bağlıdır, genellikle 150–300 derecedir. Soğuk çatlamayı önlemek için pasolar arası sıcaklık ön ısıtma sıcaklığından düşük olmamalıdır.

3. Orijinal kaynakla aynı veya uyumlu kaynak malzemeleri kullanın. Kaynak kalitesinin sağlanması için elektrot çapı Ø3,2 mm'yi geçmemelidir.

4. Onarım kaynağından sonra, orijinal kaynakla aynı -tahribatsız testi (RT/UT/MT/PT) gerçekleştirin. Artık gerilimi ortadan kaldırmak için kaynak sonrası ısıl işlem gerekli olabilir.

Özel Not: Son derece veya son derece tehlikeli ortam içeren ekipmanlar, kriyojenik kaplar, Cr-Mo çelik kaplar ve stres korozyonuna eğilimli ekipmanlar için kaynak onarım gereksinimleri daha sıkıdır ve kaynak prosedürü kalifikasyonuna sıkı bir şekilde uyulmalıdır.

III. Yama Onarımı – Ciddi Yerel Hasarın Giderilmesi Geniş bir alanda korozyon, şişkinlik, malzeme bozulması veya tekrarlanan onarım hataları görüldüğünde, yerel olarak basınç{1}} taşıyan bileşenleri değiştirmek için yama kullanılabilir.

1. Arızalı alan tamamen çıkarılmalıdır. Yama plakası, gerilim yoğunlaşmasını önlemek için köşe yarıçapı 100 mm'den az olmayan yuvarlak köşeli, dairesel, eliptik veya dikdörtgen olmalıdır.

2. Bağlantı plakasının malzemesi, kalınlığı ve performansı taban malzemesiyle tutarlı olmalıdır. İlave gerilimi önlemek için kaynak sırasında serbest genleşme ve büzülmeye izin verilmelidir.

3. Yama uzunluğu genellikle 300 mm'den az olmamalı ve yama ile bitişik kaynaklar arasındaki mesafe, nominal duvar kalınlığının üç katından fazla veya 100 mm'den fazla olmalıdır.

4. Tamir derinliği duvar kalınlığının yarısını aştığında GB/T150 gibi standartlara göre basınç testi tekrarlanmalıdır.

Yamalama kapsamlı kaynak işi gerektirdiğinden, kolayca yeni kaynak kusurlarına ve artık gerilime neden olur ve artık yalnızca kesinlikle gerekli olduğunda dikkatli bir şekilde kullanılmaktadır.

IV. Bileşen Değişimi – Geri Dönülemez Ciddi Kusurlar İçin
Silindirler, kafalar ve nozüller gibi kritik basınç{0}}taşıyan bileşenler onarılamaz çatlak yayılımı, şiddetli korozyon veya tekrarlanan onarım arızaları gösterdiğinde, bunların kararlı bir şekilde değiştirilmesi gerekir.

1. Yedek bileşenler; malzeme, teknik özellikler ve ısıl işlem durumu dahil olmak üzere orijinal tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır.

Kurulum sırasında ikincil hasarları önlemek için sızdırmazlık yüzeylerinin ve bağlantı noktalarının korunmasına dikkat edilmelidir.

2. Değiştirme sonrasında, genel güvenliğin sağlanması için-tahribatsız testler, basınç testleri ve işlevsel testler yeniden gerçekleştirilmelidir.

Bu yöntem daha pahalıdır ancak temelde gizli tehlikeleri ortadan kaldırabilir ve yüksek güvenlik gereksinimleri olan durumlar için uygundur.

V. Kompozit Malzemeler ve Mekanik Güçlendirme – Gelişen ve Acil Durum Onarım Teknolojileri

1. Kompozit Malzeme Onarımı
Basınca-dayanmayan- alanlar için veya yüzey yapıştırma takviyesi için karbon fiber kumaş + epoksi reçine kullanılması gibi geçici bir acil durum önlemi olarak uygundur.

Onarımdan önce, tankın bağlantı yüzeyleri, yapışma mukavemetini sağlamak için boya çıkarma, pas giderme ve yağdan arındırma işlemlerine tabi tutulmalıdır.

Epoksi yapıştırıcıyı uyguladıktan sonra bastırın ve kürleyin. Oda sıcaklığında 48 saat veya 80 derece hızlandırılmış kürlemede 4 saat sonra kullanıma açılabilir.

Bu yöntem açık alev gerektirmez ve yanıcı ve patlayıcı ortamlarda hızlı sızıntı yalıtımı için uygundur ancak yalnızca geçici onarım yöntemi olarak kullanılmalıdır.

2. Mekanik Takviye Basınçlı sızıntı sızdırmazlığı sağlamak için bölmeli kelepçelerin sızdırmazlık yapıştırıcısıyla birlikte kullanılması gibi kapatmanın veya açık alevin mümkün olmadığı acil durumlarda kullanılır.

Ç-cıvatalar çatlağa sokulur ve sabitlemek için döndürülür ve ardından hızlı sızdırmazlık sağlamak için çelik bir plaka ve somunla sıkılır.

Operasyon süresi 30 dakika içerisinde kontrol edilmelidir. Çalışanlar güvenliği sağlamak için solunum cihazı takmalıdır.

VI. Onarım Sonrası Muayene ve Kabul Tüm onarım çalışmaları tamamlandıktan sonra sıkı bir inceleme prosedürünün uygulanması gerekir:

1. Görsel İnceleme: Kaynak oluşumunun iyi olduğunu ve alttan kesik, çatlak veya gözeneklilik gibi yüzey kusurlarının bulunmadığını doğrulayın.

2.-Tahribatsız muayene: Standartları aşan hiçbir dahili kusur olmadığından emin olmak için, onarılan alanda orijinal standartlara göre RT, UT, MT veya PT testleri gerçekleştirin.

3. Basınç testi: Özellikle duvar kalınlığının yarısını aşan derinliğe sahip onarımlarda, basınç-taşıma kapasitesini doğrulamak için hidrostatik veya pnömatik basınç testinin tekrar yapılması gerekir.

4. İşlevsel testler: Sızdırmazlık performansını, çalışma basıncını ve sıcaklık tepkisini kontrol ederek normal olduklarından emin olun.

Nihai kabul onay için kaydedilip imzalanmalı ve ekipman teknik dosya yönetimine dahil edilmelidir.